背景：宝钢集团八钢公司新区 A、B 两座高炉原料上料系统采用重锤料位计检测料仓中的料位，由于选型、安装位置、使用控制方法的缺陷，从投运以来，故障率一直较高． 通过对该设备的锤头、钢带及控制方法的系统改进后，故障率明显降低，并为企业节能降耗做出了应有的贡献．

希望朋友们能通过宝钢的这个案例得到一点启发想法，对您有所帮助。

前 言

宝钢集团八一钢铁股份有限公司新区 A、B 两座高炉原料上料系统共安装重锤料位计 40 台，料位计工作是否正常，直接影响高炉上料、配料系统的顺畅，为保证高炉供料正常，操作人员必须时时监控各仓中的料位情况，及时上料． 因此，每台料位计都不能因故障而停运． 自 2009 年 A 、B 两座高炉投运以来，重锤料位计故障率一直居高不下，必须对重锤料位计进行技术攻关．

1 现 状

现场调查发现，重锤料位计频繁故障如下:

1)下料过程中埋锤或锤头受到冲击，将钢带与锤头连接处拉断，导致锤头掉落．

2)钢带由于弯曲、撕裂、沾上灰尘而卡滞．

3)卷轮轴由于受力而被拉歪．

4)料位计由于频繁运行到强制修理时间而报故障．

5)焦炭仓中由于焦炭潮湿，水汽顺着钢带孔进入料位计，水汽与灰尘形成污垢附着在钢带、卷轮及钢带盘转轴处，使机械运转部位出现卡滞．

2 原因分析

料位计故障率高的原因如下:

1)料位计安装位置距离下料口太近，物料直接冲击锤头．

2)钢带韧性不够，易撕裂、断裂，造成钢带卡滞、锤头掉落．

3)料位计出厂程序设计为运行 3 000 次需要强制修理，料位计运行到强制修理时间报故障停运，必须维护人员现场手动恢复运行．

4)使用锤头形状不合适，锤头受物料冲击力较大而造成锤头掉落．

5)料位计所处环境湿度较大，尤其在冬季，导致设备机械运转部分集结污垢出现卡滞和电路板受潮烧毁．

6) 钢带与锤头连接部位连接不合适造成锤头卡滞．

7)料位计运行频繁，机械部分磨损加速，造成料位计使用寿命缩短．

8)料位计运行频繁，电机内部碳刷磨损严重，导致电机报废．

3 对 策

制定以下对策对重锤料位计进行优化改造．

1)改变锤头的形状，如图 1 所示，用柱状锤头

(图 1c)代替十字形状锤头(图 1b)，降低物料对锤头的冲击力．

2)在料位计下部下料方侧面安装挡板(如图

2)，减少物料对锤头的冲击力，减少掉锤．

 

3)将钢带(图 3)更换为钢丝绳(图 4)，钢丝绳较钢带结实、韧性好．

4)改变原有的锤头连接方式:钢带使用钢带卡子与锤头连接，连接不光滑平整，易出现卡滞现象，使用钢丝绳后，通过钢丝绳编织与锤头连接，连接平整，并牢固可靠，掉锤和卡滞故障降低．

5)在锤头上部的钢管内恢复除尘器，并在除尘器下部加装橡皮垫，既起到除尘的作用，又减小了锤头上行到顶部对自身的冲击力． (图 5)

 

6)改变料位计的运行方式，将料位计原来自动每 1 min 运行 1 次变更为不下料时转为手动方式，即需要看料位时手动运行 1 次;下料时转自动方式，料位 10 m 以下每 3 min 运行 1 次，10 m 以上每 1min 运行 1 次． 这样降低了料位计的运行次数，因此

降低了料位计机械部分的磨损程度，延长料位计的使用寿命．

7) 安装风机对焦炭仓吹热风，减少水汽，可降低仓内挂料、粘料的几率

4 效 果

采取上述措施后故障率明显降低，表 1 为改造前后的数据对比．

 

5 经济效益

1)原年消耗锤头 240 个，计 960 000 元，年消耗钢带盘 48 个，计 360 000 元，年电机维修费 3 台计12 600 元，共计1 332 600 元． 优化改造后，自制锤头每年50 个耗200 元，钢丝绳750 m 耗1 875 元，共计2 075 元，年节约 1 332 600 －2 075 =1 330 525 元．

2)重锤料位计月故障率平均降低 30 次，每次检修工 2 人，2 h/次，12 月/a，年节约工时合计 30 ×2 ×2 ×12 =1 440 h